В шумном цеху под ногами дрожит пол – гигантские «мясорубки» движутся в такт друг другу. Белое вещество, похожее на пенопласт, сыплется в специальную ёмкость, а затем фасуется в огромные мешки. Мы вертим головой, разглядывая невероятную систему и не забывая щёлкать объективом фотоаппарата. А Роман МАЛИНОВ, начальник цеха «Воронежсинтезкаучук», увлечённо рассказывает, как устроено производство термоэластопластов.
Целую неделю на предприятии проводились дни открытых дверей – школьники, студенты, журналисты, чиновники, блогеры, в общем, все те, кому любопытно, как работает завод, получили возможность увидеть процесс изнутри.
Богатая история
Чтобы попасть на производство, нужно пройти инструктаж по технике безопасности. Потом каждому выдают спецодежду и каску. И вот, экскурсия в сопровождении сотрудников завода строем движется по территории. Первая остановка – музей.
Воронежский завод уникален – строить его начали в начале 30-х годов прошлого века. И тогда это было первое в мире производство синтетических каучуков.
- В то время многие не хотели использовать синтетический каучук, относились к нему с недоверием, - рассказывает сотрудник музея Татьяна ГУСЕВА. – Но основатели завода не унывали. Начали, как водится, с кадров.
В 1931 году на тогда ещё пустынный берег реки Воронеж прибыл Курский батальон из молодых мальчишек и девчонок. Именно они трудились здесь на начальном этапе строительства – киркой рыли котлованы, разгружали вагоны. Наградой за тяжёлый труд была вторая порция каши. Но даже в таких непростых условиях завод построили в рекордно короткие сроки – за 15 месяцев.
Вспоминаем химию
Выйдя из музея, мы отправляемся прямиком на производство термоэластопластов. Кстати – единственное в России. Сначала полимеры помещают в специальные растворители. Процесс полностью автоматизирован – его контролируют всего два человека. Они сидят за компьютерами и в режиме реального времени наблюдают за полимерами.
- Из-за того, что постоянно меняется среда, меняется и цвет полимера, - рассказывает Роман Малинов. – После завершения синтеза полимер станет прозрачным как слеза.
После того, как растворители испаряются, полимеры остаются в воде, но её тоже удаляют, а сам полимер отправляют на сушку. В цехе сушки шумно – полимеры проходят через огромные «мясорубки», которые отжимают лишнюю влагу. В итоге, на свет появляются гранулы, которые отправляются на сушку горячим воздухом, затем охлаждаются и фасуются. Термоэластопласт помещают в пачки по 15 и 800 кг – разные заказчики предпочитают разные объёмы. Иногда готовый продукт ещё перемалывают в порошок.
Использование термоэластопласта весьма широко – его добавляют при изготовлении подошв для обуви, применяют в производстве асфальта и мягкой кровли. С использованием этого материала получается самый долговечный асфальт. Это пластичный материал, который остаётся таковым и на дороге. Весной, когда тает снег, обычный асфальт трескается, а асфальт, в составе которого есть термоэластопласт, трещин не боится, он сохраняет свою форму и служит дольше.
Но вот мы покидаем цех сушки и отправляемся в отдел логистики, где уже расфасованный материал загружают в фуры и отправляют клиентам. Большая часть продукции уходит на российский рынок, но завод также поставляет товар в Европу и другие страны.
Итак, наше маленькое путешествие по предприятию подходит к концу. Участники экскурсии оживлённо обсуждают всё, что им удалось увидеть и показывают друг другу сделанные фотографии. Впечатлений хватит надолго, а школьники и студенты после знакомства с заводом наверняка задумаются о том, чтобы связать свою жизнь с производством синтетического каучука.